Заводы России. Как делают новый Murano и другие кроссоверы Nissan

Запуск новой модели в кризис сравним с подвигом. Питерский завод Nissan совершает за год его уже в третий раз, запуская в производство третье поколение Murano. Он стал подарком не только заждавшимся новинки покупателям, но и себе на юбилей.

С десятилетием ниссановцы, конечно, немного погорячились ради красивой цифры — в июне 2006 года был подписан только меморандум о взаимопонимании между правительством Санкт-Петербурга и Nissan Motor Co Ltd. Камень в фундамент заложили в июле 2007-го, а производство началось еще через год, с выпуска Nissan Teana. Но семилетие производства никак не уменьшает гордости за предприятие, которое с отверточной сборки выросло до крупноузловой, и имеет высокий процент локализации. Какой именно, генеральный директор завода Nissan Дмитрий Михайлов не сказал, указав лишь на 63,8% по всему альянсу.

Завод Nissan Manufacturing Rus

Завод расположен по адресу Ленинградская обл., г. Санкт-Петербург, Комендантский проспект, 140.
Общая площадь — 165 гектаров
Количество сотрудников — 1700, работа в одну смену в режиме пятидневной рабочей недели
Производственная мощность — 100 000 автомобилей в год
Скорость производства — 22 машины в час (с апреля 2016 года)
Выпускаемый модельный ряд: Nissan X-Trail, Nissan Qashqai, Nissan Murano, Nissan Pathfinder
Производственные площади: кузовной цех, цех окраски, цех окончательной сборки, цех пластиковых изделий, цех штамповки
Локализованы следующие группы деталей: металлические части кузова, бамперы, стекла, сиденья, выхлопные системы, тормозные и топливные трубки

Размер инвестиций:

в первую очередь строительства — $200 000 000
во вторую очередь строительства — €167 000 000

Основные этапы развития завода:

июнь 2009 г. — Запуск Nissan Teana
ноябрь 2009 г. — Запуск Nissan X-Trail
июнь 2010 г. — Запуск 2-й рабочей смены
январь 2011 г. — Запуск Nissan Murano
апрель 2011 г. — Запуск 3-й рабочей смены
июль 2013 г. — Переход на систему поставки IPO
март 2014 г. — Запуск нового Nissan Teana
июль 2014 г. — Запуск цеха пластиковых изделий
август 2014 г. — Запуск нового Nissan Pathfinder
декабрь 2014 г. — Запуск нового Nissan X-Trail
декабрь 2014 г. — Расширение завода
июль 2015 г. — Производство 200-тысячного автомобиля
август 2015 г. — Запуск цеха штамповки
октябрь 2015 г. — Запуск нового Nissan Qashqai
июнь 2016 г. — Запуск Nissan Murano

7 лет назад автомобиль приходил по частям в коробках, от кузова и мотора до стрелочки спидометра. Все производство заключалась в распаковке и сборке этого сложного конструктора. Сейчас цех логистики тоже является одним из первых и важнейших, но вот «коробок» в нем стало в разы меньше, и поменялось их содержание. Если в самом начале это были на 100% готовые комплектующие, то сейчас в сборе приходят лишь двигатели и трансмиссии, остальные детали — в виде полуфабрикатов. Ну а самые объемные и тяжелые — около 300 компонентов кузова, а также большинство пластиковых элементов, делают на заводе.

Все автомобильные заводы похожи между собой и отличаются только уровнем автоматизации и внутренними логистическими процессами. И с тем и с другим у российского Nissan все хорошо — роботы выполняют 30-40% операций (в зависимости от метода подсчета), а логистика такова, что позволяет одновременно собирать все четыре модели, а не менять линии конвейера под каждую отдельно. Как только появляется кузов, ему присваивается индивидуальный код, на который, как на спицу, нанизываются все остальные компоненты, положенные конкретному автомобилю.

Помните мультик про милого робота-мусорщика Валли и его модную подружку Еву? Так вот на питерском заводе Nissan есть своя EVA 07, и не одна. Она не контейнер для космических перевозок растений, а настоящая рабочая лошадка в прямом смысле слова. Робот трудится на всех начальных этапах производства и перевозит на себе как отдельные детали, так и кузова в сборе между цехами и их постами. Команды EVA 07 получает от глобального компьютера, а передвигается по магнитным дорожкам, уложенным металлическими лентами на полу. И это еще один способ автоматизации производства, хотя, как и во всем остальном, людей «Ева» не может заменить полностью — там, где нужно выполнить непрямолинейные задачи (например, распределить кузова после окраски), подключается живая и думающая рабочая сила.

Основное производство начинается с цеха штамповки, где из стальных листов различной толщины выдавливают и вырезают кузовные детали. Один удар — одна деталь, а таких ударов может быть от восьми до 18 в минуту, и каждый их них экономит сотни тысяч на перевозке готовых деталей. Впрочем, это больше относится к Qashqai и X-Trail: для Murano и Pathfinder на заводе делают только боковины кузова. Далее все отштампованные панели разъезжаются по своим логистическим законам. Часть идет на подготовку к роботизированным сварщикам: рабочие складывают и фиксируют детали на специальных платформах, а затем «Евы» везут их под тонкие и горячие клешни механических сварщиков. Причем каждый из них запрограммирован под определенную модель и спаивает нужные точки с микронной точностью. Поэтому им доверяют наиболее важные места, а всего в автомобиле около 3200 точек сварки.

Пост контактной сварки с участием человека. Его задача — подвести сварочные диоды к размеченным точкам, и далее машина делает все сама. Манипуляции с этими гигантскими сварочными аппаратами весом под 100 кг напоминают роботов-погрузчиков из фильма «Чужие». Если бы не они, то на сварку одной детали понадобилось бы несколько человек

Синие щиты — это не информационные доски, а защита от летящих во все стороны искр от сварки

А вот роботизированным сварщикам защита не нужна, хотя искр от них не меньше

Это уже не сварка, а устранение ее нежелательных последствий — выступающие части и неаккуратные швы приходится сглаживать вручную

После того как кузов сварен и проверены все поверхности, швы, стыки и зазоры, он отправляется в цех покраски. Начинается все с обезжиривания и нанесения антикоррозийного слоя (фосфатирование и катафорез). После них идет герметизация всех швов — одна из самых трудоемких и ответственных процедур, для выполнения которых персонал проходит самое длительное и скрупулезное обучение. И потом уже, собственно, покраска. Причем если ранее каждый слой (грунт, цвет, лак) наносили и просушивали отдельно, то теперь на заводе применяют технологию «три мокрых слоя — 3 wet», когда они все кладутся друг на друга без промежуточной сушки, и только после нанесения финального лака этот слоеный пирог едет в печь со 150˚С. Можно сказать, что Nissan Manufacturing Rus был пионером этой технологии от BASF если не во всей автоиндустрии, то в рамках альянса точно.

Наблюдать за процессом покраски невозможно — все 11 ванн с различными составами кузов проходит в автоматическом режиме, и никто лишний в цех не допускается. А те, кому там нужно быть, проходят тщательную подготовку, чтобы в воздух не попало ни одной пылинки или ворсинки. Поэтому мы видим кузов только на начальном…

… и на заключительном этапах. Обратите внимание на висящую справа крышку бензобака — ее красили отдельно, и рабочий дополнил ею кузов только после визуального контроля качества покраски

Окрашенный кузов едет на конвейер — в классическом понимании этого процесса. И на первом посту помимо установки накладок (чтобы не поцарапать детали) с него снимаются двери.

Это нужно для простоты попадания в салон, в котором и будут вестись все работы ближайшие пару часов. За это время проложат всю проводку, изоляцию, установят панель приборов и сиденья, а в самом конце навесят двери, у которых также появились обивка и электроника. На конвейере работают только люди, единственный робот наносит клей на лобовое и заднее стекла. «Фишка» трима (так называют сборку внутреннего убранства автомобиля) — подвесные боксы с инструментом и крепежом, которые двигаются вместе с конвейером на отдельных постах. А мне больше понравились способы хранения крепежа и другой мелочевки: они лежали в уголках из оранжевых труб, напоминающих канализационные — дешево и удобно. Наверное, наши сами додумались до такого, а руководство разрешило внедрить.

На следующем витке конвейера кузов поднимается выше, и на него устанавливаются элементы шасси, топливная система, тормозной контур. Кстати, последний тоже делается в Питере. На завод приходят трубочки, и в отдельном цеху автоматика сгибает их по нужному кондуктору.

Отдельно делаются и панели приборов, которые выпускает японская компания Calsonic Kansei — мировой поставщик автокомплектующих. В 2005 году Nissan выкупила 41,7% акций и сотрудничает с партнером по всему миру. Под Питером у сборщика отдельный цех на территории завода. Большая часть компонентов поступает из Японии, но некоторые небольшие элементы выпускаются здесь же на заводе или приходят от других поставщиков.

Заключительный этап сборки — «свадьба»: установка силовых агрегатов.

На то, чтобы поставить двигатель, рабочим нужно буквально пару минут. И еще столько же на то, чтобы повесить «обвес» местного производства — параллельно с основным конвейером работает цех литья пластиковых деталей, самый новый на заводе. Там изготавливают бамперы, приборные панели и другие детали для салона вроде окантовки дефлекторов. Большую часть помещения занимает минисклад готовых изделий, меньшую — оборудование для литья. В него под давлением подаются химические компоненты, которые проходят стадию разогрева, перемешивания, заливки формы и «выпекания». На выходе еще не затвердевший окончательно бампер-«пирожок» колышется в руках, как гигантская рыба, но при этом источает приятное тепло и ненавязчивый и немного фенольный запах «нового автомобиля». После того как пластик остынет, в нем делают отверстия под омыватели фар и датчики парковки. Весь цех в одну смену обслуживают 10 человек, которые могут изготовить обвес на 300 автомобилей в сутки общим весом до 500 кг. При этом цех почти не имеет отходов, поскольку изделия с браком можно тут же отправить на переработку в более качественные.

После сборки автомобиля начинается целая череда проверок. Больше всего меня поразил тотальный контроль на всех этапах производства — от приемки комплектующих до многочасовых выборочных проверок готового автомобиля, а также то, что негативные результаты этих проверок не прячутся от посторонних. Тестам подвергаются отдельные детали, места сварки, покраска, сборка, работа электроники и механики, а в финале — ездовые испытания на полигоне и дорогах общего пользования. Отдел обеспечения качества по численности сотрудников сравним с количеством всех остальных рабочих. Благодаря такому подходу питерский завод уже в 2012-м и 2014 годах признавался лучшим по качеству среди предприятий Nissan.

Один из первых постов для проверки точности сварки кузовных деталей. На стенах развешаны каркасы-лекала, которые имитируют стекла, лючки, фары и фонари

Такие посты с ярким боковыми и верхним светом есть почти на каждом сборочном производстве. Именно при таком освещении проще всего заметить проблемы в лакокрасочном покрытии. Ниссановцы объединили эту процедуру с проверкой зазоров между деталями кузова и механизма открывания/закрывания дверей

Одна за другой идут камеры для проверки тормозов (аналогично тем, что используются во время техосмотра с крутящимися под барабанами колесами) и «душевая», в которой проверяется герметичность

Зал для тотальной проверки готового автомобиля. Сейчас его заполняют новенькие Murano, поскольку производство только началось и нужно на начальном этапе отсечь все огрехи. На это уходит несколько часов кропотливого труда специалистов по качеству, прошедших подготовку на заводах Nissan в Японии и Великобритании

Создать ощущение праздника ниссановцам удалось, и улыбки были не всегда натянутые. Хотя завод, как и большинство производств в России, переживает не самые лучшие времена: при мощности в 100 тысяч автомобилей в прошлом году было собрано всего 33,8 тысячи, ушла с конвейера Teana, а весной завод все-таки сократил, по разным данным, от 380 до 500 сотрудников из 2000 и перешел с двух рабочих смен на одну. Но тем не менее объем выпуска по сравнению с 2014 годом вырос на 6%, а Murano должен повысить этот процент. К тому же, как бы ни отбрыкивалось европейское руководство, понятно, что ниша компактных кроссоверов после ухода Juke долго пустовать не будет, и питерский завод таки станет выпускать бразильский Nissan Kicks.

Русский Nissan Murano

Россия стала третьим рынком, на котором появился Nissan Murano нового поколения. И не просто появился, а собирается на питерском заводе компании. Нам удалось рассмотреть новинку не только снаружи, но и внутри — до скелета, ведь первое знакомство состоялось прямо на конвейере.

Третье поколение было представлено еще в 2012-м, но его выпуск в Америке начался только через два года, а нам пришлось ждать еще столько же. И нельзя сказать, что в такой задержке виноват кризис — в откровенное пике российский авторынок вошел уже после того, как было принято решение о смене поколений на конвейере Nissan Manufacturing Rus. Теперь же ниссановцы очень сильно рассчитывают на возврат интереса к Murano, и не без оснований.

Очень сложная архитектура кузова и богатое оснащение вновь делают Murano флагманским кроссовером Nissan

Внешних отличий у российского Murano от американского и китайского нет, но кузов автомобиля полностью новый. Тот же смелый футуристический дизайн, напоминающий о концепте Resonance, смесь стилей и подходов. Единственная фамильная черта, которую сохранил дизайнер Кен Ли — V-образное оформление решетки радиатора.

Одни из самых сложных элементов Murano — секционные фары и фонари, которые визуально разделяют автомобиль на две части, словно заставляя верхнюю висеть в пространстве без опор. Ближний и дальний свет во всех комплектациях Nissan Murano полностью светодиодный (LED) — как и дневной свет и задние фонари

Кардинально обновился и интерьер Murano. Мимолетное знакомство с салоном оставило ощущение отличного качества и сборки. Если автомобили среднего ценового сегмента и чуть выше будут изготавливаться на таком уровне, то люксовым брендам нечего будет «ловить». Оснащение у Murano богатое, как и у предшественника, с поправками на прогресс: встроенные в подголовники первого ряда экраны, восьмидюймовый центральный тачскрин и семидюймовый монитор на панели приборов. Насыщенность электроникой очень велика.

Murano получил передние кресла нового поколения Zero Gravity, созданные с использованием разработок для космонавтов от NASA. Они должны уменьшить нагрузку на позвоночник

Что под капотом? Питерский завод Nissan первым в стране стал выпускать гибридные автомобили. Электромоторы сначала появились на Pathfinder, а теперь вот и на Murano. Казалось бы, от экологичной версии могли отказаться вообще, однако этого не произошло. В итоге среднеразмерный кроссовер можно будет приобрести как с гибридной силовой установкой (2,5-литровый бензиновый двигатель с компрессором и электромотор мощностью 15кВт (254 л.с./368 Нм), так и с хорошо знакомым V6 3,5 л (VQ35DE). Последний в американской версии выдает 260 л.с., а в российской, ради гуманного налогообложения, на 11 сил меньше. Но крутящий момент у нашего Murano больше, чем у заокеанского: 340 Нм против 325.

В качестве трансмиссии будет использоваться вариатор X-Tronic. Ниссановцы обещают, что благодаря переработке 60% деталей трансмиссии и расширенному диапазону передаточных отношений значительно улучшена динамика разгона и плавность хода. Про наличие переднеприводной версии и системы полного привода пока точной информации нет.

Изменения для России вполне стандартны: увеличение дорожного просвета и колеи, специальные настройки рулевого управления, использование локализованных шин (Yokohama из Липецка) и установка пятилитрового бачка для омывающей жидкости.

Murano стал первой моделью Nissan с системой ЭРА-ГЛОНАСС, чем больше всего хвастался Александр Морозов, замминистра Минпромторга. Это он во время презентации показывает кнопку вызова 112 вице-губернатору Санкт-Петербурга Сергею Мовчану

Более подробно о новом Murano мы расскажем уже после тест-драйва, который состоится в конце июля. А вот с ценами определятся только к началу продаж — в сентябре.

Произведенные на заводе в Санкт-Петербурге автомобили будут экспортироваться в Белоруссию и Казахстан в рамках Таможенного союза.

Фотобонус