Доброго всем времени суток!
Любой умный и заботливый хозяин своего авто, любящий и правильно ухаживающий за своей подержанной машиной, всегда будет озадачен состоянием кузова, особенно перед предстоящим весенним периодом половодья и мокрых дорог. Особенно эту профилактику нужно делать после зимнего периода, когда городские службы беспощадно поливали автомобильные дороги химией с солью и песком. В данных условиях любой автомобиль, и даже новый, будет иметь скрытые и явные следы начинающейся коррозии кузова, особенно в районе арок, подкрылок и днища, а также внутри вентилируемых полостей усиливающих конструкцию кузова.
Моему Танто уже стукнуло 12 лет и конечно же в скрытых полостях должна, обязана быть коррозия металла. Внешнее обследование днища на яме, показало в некоторых местах появляющиеся мелкие и не глубокие рыжики, образовавшиеся из-за сколотого защитного слоя грунта и краски в результате ударов щебня или механического воздействия из-за долголетней неаккуратной эксплуатации. Поэтому в этом году решил полностью провести антикоррозийную химическую обработку днища, всех колесных арок и скрытых полостей элементов кузова, а также узлов крепежа мотора , подвески (передней и задней).
Мой подход к этим процессам научно обоснованный, требующий последовательных стадий химической обработки самой коррозии на металле (если имеется), после чего происходит обработка специальными антикоррозийными элюентами о которых я расскажу позже. Но самое главное я никогда свои автомобили не поливал гудроном или мастикой на основе битума. Тем более никогда не мовилил скрытые области и не покрывал арки жирными (пушечное сало), или маслянистыми покрытиями против ржавчины. Во-первых, это не самый лучший метод защитить автомобиль, есть более современные и продвинутые нано-технологичные средства защиты от коррозии. Во-вторых, гудронизация или покрытия на основе битумной мастики -- это самые грязные и малоэффективные средства защиты, особенно если потом, в процессе эксплуатации, потребуется доскребаться до металлических конструкций для ремонта или сварки, потому что придется отскребать весь этот гудрон или растворять его, что накладно и трудоемко. В-третьих, такая защита очень утяжеляет вес автомобиля и к тому же к этой защите прилипает вся дорожная пыль и грязь, особенно летом, поэтому все внутренние полости и арки обработанные маслянистыми защитными смесями (типа Мовиля) от коррозии будут все в налипшей пыли и слое грязи. Поэтому у меня разработан свой научно обоснованный и более эффективный способ борьбы с начинающейся коррозией кузова и скрытых полостей.
В настоящее время мы имеем два эффективных средства борьбы с коррозией химическими методами:
Первый метод - это использование цинкового раствора соляной кислоты, гашеной металлическим цинком с образованием водного раствора ZnCL2. Реакция оксидов металлов с этой солью происходит по следующему типу образования (M)ZnOCl2. Чаще всего хлорид цинка используют в качестве флюса для пайки или в электролизе, когда ржавый металл защищают слоем гальванического цинка. Сам хлорид цинка реагирует с окисью железа (ржавчиной) по следующему типу ZnCl2 + FeO = ZnO + FeCl2 , Чистое железо будет реагировать с раствором хлорида цинка из- за более высокой реакционной способности цинка по сравнению с железом. В результате реакции образуются твердый цинк и хлорид железа(II). Это реакция одиночного замещения, регулируемая рядом активности металлов в электрохимическом ряду замещения. ZnCl2 + Fe = Zn + FeCl2. Этот метод более трудоемкий и требующий большого числа манипуляций, поэтому я представил его в целях ознакомления.
Второй метод - это использование ортофосфорной кислоты , её 30% водного раствора либо в чистом виде, либо с функциональными добавками в виде водных солей цинка и марганца. Где основная реакция преобразования ржавчины происходит по следующему типу - Fe2O3+2H3PO4=2FePO4+3H2O Идет растворения вещества, оксида железа (III) в ортофосфорной кислоте с образованием средней соли и воды. При этом нужно иметь в виду, что ортофосфорную кислоту используют в качестве флюса при пайке меди, алюминия, никеля, черных металлов, нержавейки и др., благодаря тому, что кислота растворяет защитную пленку на поверхности металлов. Поэтому попадание раствора ортофосфорной кислоты на радиатор автомобиля и другие конструкции содержащие вышеперечисленные металлы не желательно.
В настоящее время промышленность выпускает много различных преобразователей ржавчины, со своими уникальными составами и свойствами, которые будут определять порядок использования того или иного антикорра. Какие-то растворы смываются, а какие-то необходимо оставлять до высыхания. Смываются те составы "антиржавчины", которые имеют агрессивные элементы типа хлорида цинка или комплексообразователя. Но в основном большинство препаратов имеют в своем составе 30% ортофосфорную кислоту, смывать которую не нужно, так как в результате реакции образуется очень твёрдый фосфат железа и вода - высыхающая естественным образом.
Переходя к обработке скрытых поверхностей на моём ТАНТО, в первую очередь необходимо обработать полости нижних арок днища (порогов), входные отверстия которых находятся внизу задних колесных арок -- закрытые резиновыми пробками. см. фото 1. Открывая пробку мы попадаем в правую и соответственно в левую полости порогов, которые в первую очередь будут страдать от атмосферной и другой влаги. Я категорически не рекомендую туда сразу заливать МОВИЛЬ или другие жирные(маслянистые) составы -- защищающие метал внутренних полостей от коррозии. Во-первых они слабо проникают в очень узкие места сварочных швов. Во- вторых, только водные растворы анти ржавчины смогут проникнуть туда без каких-либо проблем. Именно из-за этого я рекомендую вначале обрабатывать внутренние полости порогов ортофосфорной кислотой без промывки.
Для этого покупаем стандартный строительный раствор для обработки металлоконструкций в строительном магазине, потому что намного дешевле и большое количество за меньшую стоимость. см. фото 2. Ставим машину под уклон вперед, см. фото 3, открываем заглушки и заливаем в полости этот раствор (используя воронку и шланг фото 4, 5) пока он не станет сочится в виде капель из нижней части продольного сварного шва (лонжерона) , справой и левой сторон. Как указано в инструкции этого раствора, промывать ничем не нужно, что нам и надо для скрытых полостей! После продолжаем ездить неделю, вынимая на ночь, на стоянке или в гараже эти резиновые пробки для тщательного высушивания внутренней поверхности от образовавшейся влаги и для формирования твёрдого фосфатного слоя железа. Вот только после этой операции можно заливать во внутренние полости маслянистые смеси защищающие металл на более продолжительный срок. Но я этого делать не буду. Потому, что второй стадией защиты будет покраска внутренних полостей и швов специализированной краской - грунт эмаль Finlux F-115 (фото 6), которая может наносится непосредственно на фосфатную грунтовку или прямо на ржавчину. Эта уникальная краска содержит в себе три основных компонента - акриловую основу, модификатор ржавчины и стабилизатор-комплексообразователь с долгим сроком действия антикоррозийного покрытия до 12 лет. Для моей машинки заказал на ОЗОНЕ 500 мл этой краски за 490 рублей (фото 7). Если её разбавить , а её необходимо будет разбавлять до хорошо текучего состояния 646 или 647 (фото 8) растворителем, то её хватит на два нижних порога с правой и левой стороны, и ещё останется.
Суть покраски внутренних поверхностей заключается в сверхтекучести этой разбавленной краски, которая будет проникать в самые узкие места сварных швов и конструкций. Если учесть, что предварительно мы уже устранили ржавчину при помощи ортофосфорной кислоты - образовав на поверхности защитный фосфатный слой железа (двумя неделями ранее), то эта краска закончит своё дело по защите этих полостей от действия атмосферной влаги и конденсата. Ставим автомобиль также под уклон 30-40 градусов, радиатором вперед, открываем резиновые заглушки в задних арках подколесного пространства и заливаем при помощи воронки и шланга 500 мл предварительно разбавленной краски и хорошо перемешанной , в каждую из полстей. Быстро ставим машину в горизонтальное положение, чтобы краска растеклась равномерно по всей плоскости нижних полых лонжеронов и даже можно поставить машину на уклон спереди, предварительно закрыв резиновые пробки в арках. Далее возвращаем машину в горизонтальное положение и ждём, когда лишняя краска вытечет из вентиляционных отверстий самого сварочного шва. Внимание, если появляется необходимость ехать, то отверстия нужно каждый раз закрывать. Чем больше (после заливки краски) вы будете ездить, тем больше поверхностей краска сможет затронуть и обработать. Поэтому сразу после заливки краски не мешало бы часа три поездить по городу.
Ставим машину в гараж или на стоянку, открываем вновь арочные отверстия и сушим таким образом все внутренние полости, теперь уже от краски. Несмотря на то, что этот тип краски быстросохнущий и его можно наносить даже при минус 30 градусов, данный состав требует кристаллизации акриловой основы и формирования сверх прочного влагостойкого покрытия, а на это необходимо время окончательного высыхания примерно 24 часа.
Только после этой окончательной обработки вы можете заливать мовиль и другие средства от ржавчины на масляной основе, тоже не помешает. Я буду заливать во внутренние полости нижних арок специальное средство Дефендер (фото 9), но после того как краска полностью высохнет внутри.
Предварительная обработка днища перед весенней распутицей
Я уже писал ранее, что днище моего ТАНТО не имеет явных и глубоких признаков ржавчины, однако кое-где есть мелкие царапинки на металле и на защитном шовном заводском покрытии, которые показывают признаки ржавления. До весенней распутицы их необходимо обработать и покрасить спец. краской. В данном случае обработки я также не являюсь сторонником защиты днища гудроном или мастиками на основе битума и резины, так как покрывая днище этими составами вы навсегда отключаете свой автомобиль от внешнего контроля более глубокого внутреннего ржавления полостей и конструкций. Запомните, как только вы залили всё днище своего авто битумной мастикой и антигравием (на этой же основе), вы потеряли контроль над ржавлением в более глубоких слоях металла, которое происходит изнутри кузова. И может так получится, что у вас под днищем останется только мастика и насквозь проржавевший кузов, который провалится вниз через какое-то время.
Только поэтому умные кузовщики рекомендуют использовать анти-ржавеющие спец краски (три в одном) или спец грунтовки перед покраской на основе эпоксидных смол (фото 10). Только такая защита позволит контролировать вышеуказанные глубинные процессы ржавления ваших кузовов.
Для интеллектуалов автомобильного дела напоминаю, что большая часть ржавчины на кузове будет образовываться не из-за атмосферной влаги и конденсата, а в результате электрохимической коррозии, когда статическое электричество или химические реагенты солей посыпанных на дорогах зимой, либо блуждающие токи по самому кузову из-за термодинамического эффекта так называемой "термопары", в местах точечной сварки, особенно в оцинкованных кузовах, будут генерировать эти блуждающие термодинамические токи - приводящие к ускорению процессов ржавления.
Есть много различных способов устранять электростатическое и термодинамическое электричество, генерируемое самим кузовом, но сегодня мы обсуждаем не эти процессы, а химическую и послойную защиту металла. Так вот , для химического устранения этих вышеуказанных потоков электричества по кузову, в частности по днищу, существуют специальные защитные краски содержащие в своём составе цинк Zn и алюминий AL (фото 11). Вот именно этими красками, после предварительной подготовки и обезжиривания поверхности днища, нужно покрывать предварительно загрунтованный анти ржавчиной металл. В качестве анти ржавчины подойдёт таже ортофосфорная кислота (фото 2) , либо матовая абразивная грунтовка на основе анти ржавчины, либо защитная эпоксидная грунтовка по металлу (фото 10).
Про обработку днища будет описание позже, когда заеду на яму и закончу все манипуляции с порогами и скрытыми полостями.
Всем знаний и научного кругозора!
