Июнь 2014 года
Эпиграф. Наши руки не для скуки.
Некоторое время назад из передней подвески стали слышаться небольшие стуки. Не везде, не всегда, а иногда и вообще не слышаться. Но, тем не менее, решил посмотреть. Вывесил перед, пошатал за колеса – есть люфтик. Полежал под машиной, опять покачал колеса – люфт обнаружился в шаровых опорах нижних рычагов.
Сразу же в интернет с вопросом «че-как?». А в интернете выясняется, что и в этом узле программно зашит очередной привет от ТАГАЗа. Оказывается, шаровые опоры, поставляемые в запчасти (подходящие, кстати, и на Санта Фе 2) имеют посадочный диаметр меньше на 0,4 мм. Поэтому в отверстиях рычагов они болтаются. А должны запрессовываться на холодную. В форумах полемика – кто-то пишет, что у него все встало «чики-пики». Но, в обсуждении выясняется, что ставил не сам, а на СТО. Кому-то слесари рассказали о проблеме честно и предложили приварить шаровую к рычагу. Третьи пишут, что если варить, то вкладыши поплавятся, и долго такая опора не проживет. Четвертые покупают рычаги в сборе и подкалывают остальных.
В общем, понятно, что без очередных танцев с бубном не обойтись. Проехался по магазинам – да, действительно, продают только шаровые для Санта Фе 2. Оригинальных шаровых для Классика (партномера у них различаются) даже заказать невозможно. Менеджеры магазинов с пеной у рта доказывают, что все берут для Классика те опоры, которые у них есть и радуются.
Ну, делать нечего, берем CTR CBKH22 за 480 руб каждую. По отзывам опоры надежные и выглядят сделанными качественно.
Поскольку предстоит работать с рычагом, то снимаю его полностью. Снимается быстро и удобно. Три болта крепления сайлентблоков находятся в доступном месте. Единственное, удобнее работать с длинным удлинителем для головок. Шаровая к рычагу крепится не конусом, а на цилиндре, зажимаемом хомутом. Поэтому разбирать удобно и быстро.
Снял рычаг, выпрессовал старую шаровую. Шаровая, болтается, вместо смазки – ржавая вода. Хотя пыльник целый.
Попробовал вставить новую шаровую. Действительно, болтается. Диаметр отверстия больше посадочного диаметра опоры на 0,4 мм. Сайлентблоки на обоих рычагах выглядят отлично – ни трещин, ни надрывов – как новые. Поэтому выбрасывать такие рычаги жалко и недешево. Стоимость одного нового рычага 2500-3000 руб.
Приваривать опору, на мой взгляд, тоже не вариант. Несколько отдельных прихваток могут и не выдержать – не самокат же делаем – на этом узле колесо держится. А обваривать вкруговую – точно вкладыш расплавится. Да и с дальнейшей разборкой узла будут проблемы – а это технически неправильно.
Значит нужно сделать так, чтобы отверстие в рычаге было нормального диаметра. Точить вкладыши и запрессовывать вряд ли получится – больно уж тонкие получатся – стенка 0,2 мм. Поэтому решил наварить слой металла в отверстии с последующей расточкой.
Сказано – сделано. Еду к друзьям и они полуавтоматом в среде наваривают на посадочной плоскости отверстия слой металла.
Теперь нужно растачивать. Для этого лучше всего подходит координатно-расточной станок, или, на худой конец, фрезерный. Ни того, ни другого в близком доступе не оказалось.
Не беда, решил я, сделаю вручную. В былые годы люди вкладыши для коленвалов заливали и потом вручную пришабривали. А здесь точность на порядок меньше нужна. Справимся.
Из инструмента – тиски, набор напильников, наждачная шкурка, набор головок, дрель.
Начерно обрабатываю отверстие напильником. Цилиндричность отверстия контролирую подходящими по диаметру деталями – у меня большой набор различных выколоток. После того, как диаметр отверстия становится больше 41 мм ( посадочный диаметр опоры – 42,9 мм) становится удобно пользоваться торцовой головкой ( у нее диаметр примерно 41,5 мм). Затем на головку, с помощью изоленты, креплю наждачную шкурку. Саму головку сажу на подходящий длинный болт, который служит осью. Ось зажимается в электродрель. Получается расточной инструмент. Рычаг креплю в тисках. Еще в одних тисках, на том же верстаке креплю пару направляющих из подходящих железок, чтобы было удобнее выдерживать направление расточки.
Отверстие растачивается при больших оборотах с помощью возвратно-поступательных движений. Шкурку приходится менять достаточно часто, периодически прибавляя слой – отверстие-то растачивается. Результат получается на удивление хорошим – диаметр ровный, в пределах точности измерения штангенциркулем. Цилиндричность отверстия на последних этапах проверял подходящей оправкой и подправлял шабером.
После расточки подкрасил рычаг черной краской и дал высохнуть.
По времени, на каждый рычаг ушло часа по три, вместе с подготовкой инструмента.
Посадку сделал немного поплотнее, чем в оригинале – диаметр опоры больше диаметра отверстия на три десятки (в оригинале – две).
Далее просто – запрессовал опору, надел стопорное кольцо, заполнил попру смазкой, надел пыльник. Установка рычага в обратном разборке порядке.
На фото:
Снятый рычаг
Остатки смазки с водой под пыльником
Сравнение новой и старой шаровых опор
Рычаг в тисках во время расточки
После расточки (фото с телефона)
Новая опора, запрессованная в рычаг
