Судя по стенду «СТТ», главного дистрибьютора Горьковского автозавода, вложенные усилия дали результат. Были представлены долгожданный «Соболь NN», ГАЗель — не поверите — с автоматической трансмиссией, и даже беспилотные электромобили...
Это «перспективные образцы» или готовые к производству модели? В каком количестве — а сейчас это принципиальный вопрос — их готовы производить? Сможет ли ГАЗ покрыть потребности рынка, совершив еще раз «чудо девяностых» по имени ГАЗель? Ответ на эти вопросы скрывается за величественной проходной Горьковского автомобильного завода. Заходим!
Рождение машин
Начнем с очевидного: никакого простоя в цехах не наблюдается, завод бурлит, как улей. По территории курсирует множество техники, среди которой попадаются и весьма любопытные образцы. Например, прототипы того же полноприводного «Соболя» новой генерации уже накатывают здесь километры. А в цехах можно наткнуться на забавные беспилотные тягачи, которые под веселое музыкальное сопровождение таскают за собой тележки с кабинами и другими комплектующими.
Отправная точка на маршруте — сварочный цех, участок по изготовлению цельнометаллических кузовов ГАЗелей и «Соболей» поколений Next и NN. 13 промышленных роботов-манипуляторов с какой-то издевательской легкостью и даже грацией собирают кузов новой машины. Герметик, сварка — это все за роботами, их зона ответственности. Но особое впечатление производят не «махи» гигантскими кузовными элементами, а тот эпизод, в котором робот меняет оснастку: взяв нужную деталь захватом и поставив ее на место, машина «переобувается» и начинает точечную сварку. Фотоэлемент уже заменил этих парней — из персонала на участке встретился только один инженер.
Время цвета
Собранный кузов с навешенными на него капотом и дверьми отправляется по длинному желобу-тоннелю в цех покраски. Попроси меня назвать самый впечатляющий «отдел» сборки — назову именно малярку.
Только что сваренный «зародыш» автомобиля перед нанесением лакокрасочного покрытия проходит 13 стадий обработки: обезжиривание, удаление окалины, промывание, а потом фосфатирование ради повышения адгезии, а далее — катафорез. И только потом покрасочная камера.
Чтобы в нее зайти, нужно надеть халат и провести минуту в камере обдува, которая работает как пылесос наоборот. Все ради отделения от гостя пыли. Дальше начинается магия цвета.
Покрасочные работы в Нижнем в корне отличаются от аналогичной процедуры в Тольятти. Если на АВТОВАЗе всю партию красят в один цвет и только потом меняют колер, то на ГАЗе машины разных оттенков идут друг за другом. С конвейера сходит продукция по очередности заказа: если в плане стоит белый, синий, красный, белый, синий, красный, «Почта России» — то именно в таком порядке они и выйдут.
Процесс построен следующим образом: каждый кузов стоит на лафете (тут он называется «скид»), на передней части которого установлен штрих-код. Маляр его сканирует, электроника подсказывает нужный номер краскопульта, которым вручную и обрабатывают арки, дверные проемы и ниши.
Основная часть огромной площади ГАЗели красится, конечно, роботом. Потом будет покрытие лаком и местная ОТК.
Каждый кузов, прибывший с покраски, внимательно осматривают на предмет брака. Небрежность, будучи замеченной контролером, будет обведена специальным мелком и далее устранена полировкой.
Здесь же наносят специальные защитные антикоррозионные составы и закачивают воск в скрытые полости. С учетом того, что кузова и кабины машин нового поколения уже практически полностью свариваются из стального листа с двухсторонней оцинковкой, становится понятным, почему ГАЗ дает на них 12-летнюю гарантию от сквозной коррозии. Ну а после малярного цеха кузов отправляют в цех под названием ПГА (Производство грузовых автомобилей), на главный конвейер, где его дособерут и приготовят к первому в жизни праздничному мероприятию — к «свадьбе».
Возвращение кузова
Пока окрашенный кузов движется в сторону ПГА, на главном конвейере тоже вовсю идет подготовка к «бракосочетанию»: в это самое время там собирают шасси. Самая первая операция — установка с помощью тельфера рамы с уже присвоенным VIN-номером (ведь каждый сходящий с конвейера автомобиль продан и ожидается заказчиком) на нитку конвейера. Для ценителей равноправия оговоримся: во время экскурсии этим процессом заведовала представительница прекрасной половины человечества, которая ловко ворочала тяжеленными стальными конструкциями. Девушек на конвейере немало, а в кулуарах и вовсе поговаривают, что они справляются со многими операциями куда лучше мужчин — работают аккуратнее и тщательнее.
Далее на перевернутую «кверху брюшком» раму зарождающегося автомобиля ставят мосты и подвеску. Задняя подвеска у всех ГАЗелей и «Соболей» бывает только рессорная, но вариантов исполнения — масса: различия касаются количества и толщины листов, расположения подрессорника (верхнее или нижнее), наличия или отсутствия стабилизатора… А на микроавтобусы, например, подрессорники не устанавливают вовсе: подвеска здесь мягче, чем на грузовиках. По типу передней подвески и рулевого управления можно сразу легко понять, к какому семейству относится это шасси. Если видите, что спереди стоят рессоры, а к левому лонжерону рамы сборщик прикручивает рулевой редуктор — это точно ГАЗель «Бизнес» или полноприводный «Соболь Бизнес». Если тот же рулевой редуктор соседствует с независимой передней подвеской — это будет заднеприводный «Соболь Бизнес». А современные «Нексты» и NN с ходу опознаются по компактному переднему модулю, который объединяет двухрычажную независимую подвеску и реечное рулевое управление. Впрочем, машины нового поколения также можно узнать по дисковым задним тормозам и заднему мосту типа Spicer — более «ажурному», но при этом более прочному, чем на машинах поколения «Бизнес».
Далее — двигатель и коробка. Моторов Cummins ISF в очереди на инсталляцию уже не видать, их место заняли новые дизели G-серии, производство которых сейчас локализуют в Нижнем Новгороде. Покататься на машине с новым агрегатом удалось недолго, но кажется, что он стал эластичнее, дергать за рычаг переключения передач надо реже, а сам мотор работает тише и мягче «камня». Заводчане уверяют, что положительные улучшения коснулись и ключевого показателя — экономичности.
Ставят на новые ГАЗели и бензиновые двигатели Evotech: несмотря ни на что, спрос на такую комплектацию велик до сих пор. Двигатель считается очень ремонтопригодным, легко переводится на газ и оттого востребован до сих пор повсеместно. А раз есть спрос — будет и предложение. К слову, газобаллонные модификации завод выпускает самостоятельно — в общем потоке с бензиновыми машинами. Причем как под пропан, так и под метан.
Мотор установлен, пришло время дополнительного оборудования и навески магистралей. Параллельно на соседней нитке конвейера идет досборка кабин: в них ставят стекла, шумоизоляцию, кресла и детали салона. Подготовка завершена — горько! Все верно, в этот момент цельнометаллические кузова и кабины «дружат» с шасси, на конвейере происходит самая известная операция — «свадьба».
До полностью законченного вида автомобилю по большому счету не хватает только фар, радиаторов, некоторых деталей облицовки и колес. Последние в уже собранном виде попадают на свой участок по собственному подвесному конвейеру, после чего устанавливаются специальным инструментом — многоствольным гайковертом, который одновременно затягивает все болты с правильно выставленным усилием. Статистика его, гайковерта, работы сохраняется в базе данных, так что проверить затяжку конкретного болта на конкретном автомобиле можно, просто забравшись в недра компьютера.
Дальше — совсем уж мелочи вроде наклейки шильдиков, подключения последних магистралей да заправки технологических жидкостей. И после них — первый запуск. Остаются контрольные и регулировочные работы, после которых готовый автомобиль отправляется «в сетку», на склад готовой продукции, с которого затем его перегонят к дистрибьютору.
Кушать подано!
Один из складов дистрибьютора, что находится прямо рядом с главной проходной ГАЗа, выглядит полупустым. Не потому что мало производят, а потому что производят ровно столько, сколько заказали дилеры. Машины выкупаются еще до момента закладки на конвейере и сразу же расходятся по конкретным дилерам. Склад — место загрузки, а не хранения.
Ежемесячный выпуск продукции — не секрет. На цеховых стендах вывешен план, который выполняется: например, на июнь была запланирована сборка 6461 малотоннажного автомобиля («Соболи» и ГАЗели всех поколений) и 865 среднетоннажных грузовиков («Газоны», «Садко» и «Валдаи»). Есть и суточные планы: в день с горьковского конвейера сходит более 300 автомобилей. И это — не считая новых крупнотоннажных «Валдаев», о которых в момент посещения даже шепотом нигде не говорили. Зато теперь — в полный голос: три модели тяжелых грузовиков, вплоть до магистрального седельного тягача. Но производит их, правда, не сам ГАЗ, а компания «Нижегородские грузовые автомобили» на арендованных у ГАЗа мощностях.
Молчат и про «Волгу» — никаких слухов и сплетен из-за проходной не слышно, а Волгу можно увидеть разве что с набережной или в новом музее завода, который более чем достоин посещения. Современный, интерактивный и с богатой, бережно собранной коллекцией. Одним словом, имеет право называться нижегородской достопримечательностью.
Вместо послесловия
Сказать, что ГАЗ простаивает — язык не поворачивается. Он не простаивал ни дня даже в самом сложном 2022 году. И сейчас завод работает, кипит! Мог бы выпускать больше машин? Конечно, но два остро стоящих вопроса этому мешают. Во-первых, сложности с подрядчиками никто не отменял, этот путь до конца еще не пройден. А во-вторых, дефицит рабочих рук: на данный момент «в кредите» более 400 позиций, которые некем закрывать.
Решают этот вопрос за счет повышения привлекательности рабочих профессий: сделали роскошную столовую, где за 150 рублей, 120 из которых компенсируют, можно получить полноценный обед, улучшают условия труда, предлагают вполне рыночные по региону зарплаты, специальные условия для ипотеки. Путь долгий и сложный, но коллектив важнее. Пообщавшись с несколькими сотрудницами в процессе экскурсии, соглашусь: коллектив определенно важнее!
