Это — материал внештатного автора. Дром открыт для сотрудничества: предлагай свои оригинальные темы на ms@drom.ru, а если статья будет опубликована — получай достойный гонорар.
Я работал с 2008 года машинистом ПДМ (погрузочно-доставочная машина) как в небольших, так и довольно крупных горнодобывающих компаниях России и СНГ с парком ПДМ от 40 единиц. Мой рассказ основан на опыте работы на трех рудниках: первый — в Восточном Казахстане, второй — в Магаданской области и третий — в Мурманской.
Вахта
Вахта… Романтики тут — ноль. Разнокалиберная публика едет только за одним — подзаработать.
Много и плохого, и хорошего довелось повидать за это время. Конечно же, люди сюда идут работать исключительно за деньги. Примерный уровень зарплаты машиниста ПДМ сейчас от 300 000 до 500 000 рублей на руки за двухмесячную вахту. Немного меньше получают водители вспомогательной техники.
Обратная сторона медали — потерянное здоровье, которое уже ни за какие деньги не восстановишь.
Большинство рудников и шахт находится в отдаленных и пустынных уголках страны, где альтернативы вахте нет. Даже если есть город по соседству, без подвоза рабочей силы не обойтись. Как сейчас происходит в городе Кировске (Мурманская область), где местное население обеспечивает лишь половину кадрового состава. В том числе это связано и с текучестью кадров. И это притом, что в 2015 году при приеме на работу был жесточайший отбор — из десяти претендентов его проходил один — самый опытный и надежный.
В том же Кировске вахтовики могут проживать на съемных квартирах (очень разных по благоустройству, вплоть до клоповников) и питаться за свой счет. В вахтовых поселках условия получше: есть благоустроенные общежития с чистыми комнатами и услугой уборки, спортзал, круглосуточная столовая, прачечная. Минусы — слабый интернет и долгая, тяжелая дорога.
Едут на вахту в основном рабочие из Башкирии, Забайкалья, Краснодарского края, Казахстана. В последнее время почему-то много стало людей из Норильска.
График почти везде одинаковый: два месяца — вахта, два месяца — отдых. На вахте шесть рабочих дней по 12 часов, один выходной. 52 смены за 60 дней.
Более всего востребованы проходчики и бурильщики на «вертикалку». Очень ценятся рабочие с большим опытом и хорошей репутацией.
Востребованы и инженерно-технические работники (ИТР). Горные мастера требуются везде, работа у них сложная — отвечают за людей на смене, принимают сложные решения, постоянно пишут объяснительные, лишаются премии за какие-то нештатные ситуации. Есть среди них решительные, которые не боятся смелых поступков, а есть и те, кто без консультаций с начальством ничего сделать не могут, да еще на смене от них постоянная нервозность.
Машинисту ПДМ сейчас устроиться в стабильную компанию почти нереально. Вакансии, где платят хорошо и стабильно, всегда заняты, и на них очередь из желающих. Сейчас даже в прибалтийские компании попасть легче — работать по рабочей визе на новом тягаче Volvo за те же деньги, что платят на российских шахтах.
ПДМ и другая техника
В подземной добыче используют ПДМ, самосвалы, буровые установки, а также вспомогательную технику — топливозаправщики, автобусы, зарядчики взрывчатых веществ, торкрет-машины, миксеры, автогрейдеры. Да много различной техники, которая в своем амплуа незаменима.
базе фронтального погрузчика Cat 980. По-простому его называют «Карепан»
Главное оборудование в шахте (при важности прочего) — все же ПДМ. Да, «знатоки» поспорят, что главное — исправные буровые установки. Ключевое слово тут — «исправные». Потому как в шахте оборудование «убивается», как на войне: техника проходит свой жизненный путь до состояния «тотал» за пару лет.
ПДМ — погрузочно-доставочная машина — по сути, это просто погрузчик, но по габаритам и функционалу кардинально отличается от всем привычных фронтальных. Подземные погрузчики сделаны с большим запасом прочности: и рама, и ковш, и стрела — все это раз в пять мощнее, потому как подземные условия эксплуатации очень жесткие (падающие с кровли камни, высокая температура в горных выработках, постоянная пыль, агрессивная жидкость из кислот, солей и прочих активных примесей).
ПДМ специально выполнены компактными: они небольшие по высоте и ширине, но намного длиннее поверхностного погрузчика (то же самое можно сказать про всю технику, предназначенную для работы в шахте). Выхлопная система у подземной техники — с системой очистки каталитическими нейтрализаторами и прочими системами нейтрализации выхлопных газов.
Кабина ПДМ крепится сбоку, и посадка машиниста — боковая. Так удобнее двигаться и вперед, и назад. В стандарте все ПДМ имеют четыре скорости вперед и четыре — назад, КП — гидромеханический «автомат», мосты с межколесной блокировкой для лучшей передачи крутящего момента от колес к почве, чтобы при наборе ковша гребли все четыре колеса.
Рассмотрим на примере ПДМ c грузоподъемностью ковша 10 тонн — Cat R1600G, Epiroc ST1030, Sandvik LH410. В среднем они весят 30 тонн, мощность ДВС — 270 л.с., расход дизельного топлива за 12-часовую смену — около 200 литров.
Управляются такие машины легко: двумя джойстиками и двумя педалями — тормоз и газ. Левый джойстик отвечает за управление поворотами и включение скоростей, правый — за работу ковшом.
Техника от разных производителей имеет свои особенности. Например, Caterpillar сделан максимально просто и надежно, все болты имеют дюймовую резьбу, система управления — с гидравлическим сервоприводом. В отличие от других производителей, которые вместо гидравлического сервопривода устанавливают электрическую систему с помощью электрических джойстиков и соленоидов. Такая система часто не точно откликается на действия машиниста, и со временем, когда контакты окисляются, начинает «глючить».
В нашем регионе чаще всего используют в работе средние ПДМ грузоподъемностью ковша 10 тонн и тяжелые — 14 тонн. Основные производители — Caterpillar (сейчас сборка исключительно в Таиланде), Epiroc (Швеция), Sandvik (Финляндия). В последнее время на рынке СНГ все более популярны немецкие GHH-Fahrzeuge.
Почти все (за небольшим исключением) горно-шахтное оборудование производится за рубежом: в Швеции, Финляндии, Германии, Таиланде, США, Канаде, Польше, Чехии. Российского нет почти ничего, хотя какая-то произведенная в единственном экземпляре техника присутствует. Как профессионал, проработавший на рудниках без малого 15 лет, скажу — российская горнодобывающая техника неконкурентоспособна. Она сделана из сырого металла, сборка — отвратительного качества! В итоге — поломки, простои, в общем, одни убытки.
Хотя какие-то просветления есть. В последние годы УГМК (Уральская горно-металлургическая компания) совместно с чешским производителем горно-шахтного оборудования Ferrit собирают малыми партиями совместные ПДМ. За два года выпустили пару десятков ПДМ грузоподъемностью ковша 10 и 14 тонн, буквально недавно собрали первую 17-тонную машину. Сборка идет параллельно на Шадринском автоагрегатном заводе и в Чехии на производстве Ferrit. Техника работает исключительно на рудниках УГМК.
Государство постоянно ставит на пути импортной спецтехники все больше преград: пошлины, импортозамещение, утилизационный сбор. Но для горнодобывающих компаний альтернативы все равно нет, хотя цены астрономические, особенно на технику, которая работает под землей. Стоимость новой ПДМ, самосвала или буровой установки начинается от 50 млн и уходит далеко за 100 млн рублей.
Подавляющая часть специальной техники собирается по типу конструктора. Двигатели, мосты, гидравлику, электрооборудование и прочие комплектующие производят именитые мировые компании, а на заводе-производителе сваривают только рамы, ковши и делают окончательную сборку и тестирование техники перед отправкой заказчику. Конечно, у каждого завода-изготовителя свои нюансы, но общий принцип производства примерно такой. Кроме Caterpillar: здесь все основные агрегаты — собственного производства.
В секторе вспомогательной техники лидер рынка — финский Normet, популярна продукция и немецкого Paus. Оба производителя достаточно давно на рынке СНГ. Преимущество Normet — отлаженный сервис.
Безопасность
Главное для подземных машин — защита всего и вся! От падающих камней в шахте укрывает так называемая броня. Защищает она все что можно: фары, гидроцилиндры, двигатель, любые места, куда могут упасть камни, а снизу — воткнуться какой-нибудь стальной штырь.
Все кабины сделаны по общепринятым в отрасли стандартам Rops и Fops.
Rops (англ. — Roll-over protective structures, или «защита от опрокидывания») — рама безопасности, предназначенная для защиты оператора и предотвращения опрокидывания машины.
Fops (англ. — Falling-object protective structures, или «структурная защита от падающих объектов») — защитный навес, установленный на раму кабины оператора. Fops предназначен для защиты оператора от возможного падения грузов сверху.
Но ни Rops, ни Fops не способны защитить от завалов камнями в 20 тонн.
Большую часть ПДМ и самосвалов оснащают автоматической системой пожаротушения Ansul и системой центральной смазки Lincoln. Хотя последняя — полностью бесполезна. Половина машинистов просто не заправляют систему смазкой, действуя по принципу — лишь бы смену отсидеть. Из-за этого сверхдорогая техника быстро выходит из строя.
Обычно до капитального ремонта ПДМ и самосвалы отрабатывают 10 000 моточасов. Если экипаж следит за техническим состоянием, то выработка до капремонта увеличивается вдвое. Хотя… Запомнился один машинист по прозвищу «Сухостой» — получил он его за то, что зачастую приезжал в конце смены с полностью сухим гидравлическим баком. Даже не знаю, как у него еще гидронасосы не сгорели, такой вот запас прочности производители заложили.
Другая причина преждевременного износа — банальное воровство. Как-то пригнали вполне исправную ПДМ на мелкий ремонт, но так как были выходные дни и слесарей не хватало, ПДМ перегнали из ремонтной зоны в «карман» рядом. За выходные «несуны» успели снять бортовой компьютер. Он не просто дорогой, его еще ждать долго. Так что встала ПДМ надолго. И чтобы не простаивали другие машины, с нее начали снимать важные запчасти. За месяц разобрали до рамы, да и ту в итоге разрезали на металлолом.
Самые живучие двигатели — легендарный Detroit Diesel S60 и Caterpillar, а самые капризные — Cummins, у которых уже при наработке 10 000 моточасов начинаются мелкие проблемы с топливной системой, плавно перетекающие в серьезные — и вплоть до капитального ремонта.
Вспоминаю, как у нас работали самосвалы Toro 50 с двигателем Detroit Diesel S60: на одном было 41 000 моточасов и родной двигатель. А также Caterpillar 980H с наработкой 60 000 моточасов, а это почти десять лет эксплуатации (при этом была только замена одного инжектора, два раза заменили насос кондиционера). Вот оно, качество и ресурс!
В 2011 году двигатель Detroit Diesel S60 был снят с производства, и сейчас почти не встречается. Заменили его мотором Volvo Penta.
А вот двигателей Cummins даже близко с такой наработкой еще не встречал, и вообще эти моторы мне кажутся какими-то нежными.
На рудниках, где добывают полиметаллические руды (медь), техника изнашивается намного быстрее. Главный ее враг здесь — агрессивная вода или медный купорос (в принципе это одно и то же). Металл в такой среде разъедает буквально на глазах. Это подтвердят шахтеры Якутии.
А вот в Магаданской области или на Чукотке техника работает в сухих условиях — в шахте вечная мерзлота, воды мало, но зато много пыли. Так что вместо мойки водой в конце смены технику продувают воздушной струей. Зимой такие шахты специально открывают и промораживают, а летом все входы закрывают, чтобы холод в шахте оставался как можно дольше.
Лед служит аналогом бетона — замороженная выработка в этом случае не так опасна.
Но как только туда попадает ПДМ, от теплового излучения дизеля начинается дождь, да такой, что падают камни и льдины. Очень опасно! Иногда отвалившийся лед вдребезги разбивает стекла кабины.
Другая особенность ПДМ: на подземных погрузчиках применяется дистанционное радиоуправление: машинист перед заездом в опасную зону выходит из кабины. Дальнейшее управление загрузки ковша рудой в зоне очистной выработки выполняется дистанционно. В любой момент на машину может упасть камень весом этак в пару десятков тонн.
Был недавно несчастный случай в Норильске: машинист в кабине ПДМ заехал в опасную зону, где на машину упал негабаритный камень. От полученных травм человек погиб. Такое, увы, случается часто.
Склоняюсь в своих мыслях к тому, что на некоторых рудниках просто нереально работать по правилам техники безопасности. Потому как при соблюдении норм и правил невозможно выполнить нормы добычи. А значит, и денег заработать. Так что волей-неволей приходится «нарушать».
Про шины…
Шины на ПДМ «лысые», их так и называют — «катки» (по аналогии с дорожным катком).
Здесь впечатление обманчиво: слой «лысой» резины — 20 см. А шины с протектором не ставятся — из-за высоких нагрузок при наборе ковша рисунок моментально изнашивается. И шины без протекторного рисунка значительно (в два-три раза) долговечней.
Самые практичные шины в моем рейтинге — Bridgestone. Они эксплуатируются дольше, чем конкуренты: 3000–4500 моточасов при норме 2500. Хотя и случаются случаи брака.
На втором месте Michelin, продукция которого по качеству и износостойкости лишь немного уступает Bridgestone.
А вот китайские «пластмассовые» шины кое-как выдерживают лишь половину ресурса аналогов от именитых конкурентов. Но при этом китайские шины стоят 180 000–250 000 рублей, а именитых производителей — от 300 000 за единицу.
Вот так выглядит китайский ноунейм:
Шины — самый дорогой расходник в обслуживании ПДМ. Зачастую в их повреждении виноваты малоопытные машинисты. Основная проблема — боковые порезы передних шин. Машинист попросту ленится почистить от камней площадку, где работает, или банально «не чувствует» ПДМ, давит что есть сил на акселератор — пока во что-нибудь не ударится (в том числе и головой). Такие малоопытные машинисты — беда участка: после них нужно десять раз перепроверять технику, прежде чем выезжать на смену. Очень часто бьют и затем умалчивают, что что-то сломали или оторвали на технике. Некоторые такие неисправимы — даже многолетний стаж не помогает.
Что только не делали с китайскими шинами, чтобы они выхаживали заявленный производителем ресурс: и перекачивали, и недокачивали, одевали в шинозащитные цепи. Итог один: в лучшем случае служат половину ресурса. Экономии на их покупке точно не получается.
Самосвалы
Подземные самосвалы делятся на четыре класса: легкие (15–20 тонн), средние (30 тонн) и тяжелые (40–45 тонн). Есть и супертяжелые — 60–65 тонн, но такие у нас не используются. Основные производители: Epiroc, Sandvik, Caterpillar. Есть единичные экземпляры из Китая и других стран.
Работать на самосвале под землей не так уж и сложно, как кажется на первый взгляд. Смена начинается с получения наряда, далее — осмотр самосвала, и если все в порядке — выезд на линию. Главное — привыкнуть к габаритам и научиться сдавать задним ходом (сейчас практически все самосвалы оснащены камерой заднего хода).
В общем, на самосвале работать одно удовольствие: приехал на загрузку, получил свою порцию руды в кузов и вывез на отвал или рудоспуск. В отличие от машиниста ПДМ, не болит голова заботой — где взять руду. Но и здесь есть нюансы. Вот случился среди водителей «гон»: был план за смену сделать 25 рейсов, но другая смена привезла 35. Наша привезла 40, а следующая смена — 45. В итоге рекордная отметка достигла 49 рейсов при плане 25.
Благо начальство это не заметило и не повысило план.
У самосвалов сейчас кабины с кондиционером, системой очистки воздуха, хорошей «музыкой», шумоизоляция на уровне дорогих иномарок. Неудивительно, что такую технику вовсю осваивают женщины: в Швеции 20-летние девушки спокойно работают в шахте на самосвалах.
Сложнее водителям становится с внедрением АСД (автоматическая система диспетчеризации). Уже сейчас она используется на всей подземной технике и полностью отслеживает все, что ты делал на смене. Ставят три видеокамеры: одна снимает вперед, вторая — назад, а третья — действия машиниста в кабине. Даже психологически неприятно, что ты все время «в эфире». Информация просматривается и анализируется специальным отделом. Конец припискам!
Буровые установки
Основные производители этой техники на рынке России и СНГ — Epiroc (Швеция) и Sandvik (Финляндия). Рынок обе компании заняли во время Второй мировой войны, когда эти скандинавские страны рекордными темпами добывали руду для производства вооружения для вермахта. Это требовало развития технологии производства, и обе компании шагнули далеко вперед и вскоре стали самыми передовыми в производстве горно-шахтного оборудования.
СБУ — самоходная буровая установка, базируется на шасси из двух полурам и различного бурового оборудования. Видов буровых установок много — различаются по виду решаемых задач. Но есть два типа самых востребованных. Первый — бурение забоев (горизонтальное бурение). Таким способом бурят штольни и штреки для перемещения техники и материалов: проще говоря, «проходка». Второй тип — вертикальное бурение скважин для отбойки руды: так бурят вертикальные скважины глубиной от 5 и до 30 метров по условиям паспорта бурения.
Буровая установка — сложная и дорогая техника, здесь много электроники и различных систем и датчиков. Бывает, что из-за одного простого датчика машина простаивает, а неопытный персонал не может с этим разобраться. Приходится вызывать сервисного инженера от завода-изготовителя, но даже ему не всегда и не сразу удается разобраться в проблеме.
У нас вопрос часто решают радикально: «вырезают под корень» все лишние системы и датчики; половину электропроводки наши электрики считают лишней.
Тем не менее компания Epiroc в России запустила 15 буровых установок Simba, работающих в режиме дистанционного управления. И это мировой рекорд — нигде в мире нет такого количества буровых, работающих «от пульта».
Причем один оператор с поверхности может управлять сразу несколькими буровыми.
А что если вдруг что-то сломается? Да, поломки бывают, а как же без этого. Поэтому машина снабжена всевозможными датчиками и системами защиты. На вахте есть специалист, который объезжает в шахте буровые установки и производит ремонт или перегоны на другие рабочие места. Таких людей прозвали «паучками» — на мониторе отображается, как этот человек ползает по машине, как паук.
Грустный эпилог
Мое мнение в итоге этого повествования: нужно очень хорошо подумать — стоит ли идти работать в шахту. После нескольких лет работы под землей вряд ли вы оттуда выберетесь без ущерба для здоровья и сможете вернуться к нормальной жизни.
Спасибо, что дочитали до конца.
Всем хочу пожелать самого главного — здоровья вам и вашим близким.
